讀特客戶端·深圳新聞網2023年4月12日訊（深圳特區報記者 吳亞男 實習生 譚蘇昕）貝特瑞光明生產基地。負極材料自動化生產線上，數百臺大型設備正有條不紊地運行著。辦公區中控室的電腦操控頁面上，分門別類實時跳動著生產線各工序的運行數據、技術參數……整個廠區生產狀態一目了然。

“一旦某個參數出現異常，電腦就會發出報警信號，提醒生產部介入處理，有效提高了生產效率和質量穩定性?！痹摶厣a部負責人吳經理深刻感受到工廠數字化改造帶來的變化。他說，以前設備狀態靠員工定時巡檢排查，信息數據靠手工記錄，耗時耗力還容易產生誤差；現在通過“數據采集與監控智能平臺”，可以隨時了解生產全流程，做到心中有數。

這是深圳企業主動擁抱數字技術產生的“化學反應”。近年來，貝特瑞新材料集團股份有限公司積極推動“智能化改造、數字化轉型”，聚力探索智能制造新模式，搭建起了可視化的“數據分析與決策平臺管理駕駛艙”，實現經營可視化，上下“同看一張表同用一個數”，將生產數據轉變成管理信息，“數實融合”加快推動產業轉型升級。

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智能改造讓生產設備“開口說話”

貝特瑞是全球鋰電池負極材料龍頭企業，2013年以來該公司負極材料出貨量連續10年位列全球第一。2011年起光明基地產業技術升級，實現了生產線的全封閉、全自動化。在半成品生產車間，噸袋裝的物料被投進一臺臺管道設備中，踏上了循序前進的“焠煉”歷程，混合、造粒、碳化……每個流程下來至少10多個小時。

“負極材料整個制備流程很長，涉及多道工序，且處在高溫高壓環境中，生產過程對溫度、壓強、時間等技術參數有著非常嚴格的控制要求，安全要求非常高。參數的突變、設備的障礙等任何一個狀況，不僅會影響生產效率和質量，還存在安全隱患?！必愄厝鸺瘓F流程與IT中心總經理陽興華說，跟蹤監控生產參數及設備運行狀態，對企業至關重要。

光明基地自動化水平雖高，但是幾百臺設備絕大多數沒有聯網，處于單機狀態，是不會說話的“啞”設備。投了多少料、產出多少料，須靠工人筆記上報；設備狀態如何、技術參數是否處在預設值、生產能耗多少、哪里出現故障等一系列問題，都得靠工程師深入車間巡檢排障，人工記錄各個設備的生產數據。

這種傳統的生產管理模式不僅工作量大、效率低，還存在設備狀態難監控、數據難管理、流程難把控、信息難共享等痛點。

自2021年起，貝特瑞集團開始對光明基地實施智能化改造，逐步為工廠每臺設備的PLC控制柜加裝傳感器，搭建起數據采集與監控系統；同時，攜手中國電信在對光明基地進行網絡改造，落地了新能源正負極材料行業全國首張工業領域5G+ULCL融合專網，為上層應用系統運行提供安全可靠的基礎網絡環境，提升生產與成本管理效率。

“光明基地屬于老廠區，存在生產環境復雜、布網難等難點，我們創造性在生產現場部署5G基站，室分信號實現應用場景5G全覆蓋，構建了工業數采網絡?！标柵d華介紹，通過110臺CPE數據終端，工廠960臺設備實現了互聯互通、快速組網，120000多個數據點實時接入。目前，該基地生產設備已實現100%的邊緣側掃碼和數據采集，啞設備都“開口說話”了。

如今，貝特瑞光明基地通過數字孿生系統軟硬件組合，搭建起了可實時監控生產全流程、實時感知設備“喜怒哀樂”的虛擬車間，對生產線重要工序進行數據采集、分析、判斷,逐漸實現生產精細化、數字化管理，提升數據即時性、準確率和溯源效率，降低人工成本。

“通過對現場窯爐設備的模擬，我們實現了對關鍵工序的數字化監控，特別是具有行業特點的溫度數據進行實時采集與監控；同時，將數據與物料批次、配比情況逐一綁定，降低與標準工藝參數的偏差，將數據準確率提高到98%以上?！?陽興華說，單是窯爐設備，生產現場的巡線人員就從以前3人減至1人。

設備“開口說話”只是光明生產基地邁向智能化的“底座”。貝特瑞正基于此，進一步優化升級數據采集與監控系統，讓設備會“思考”，能夠對采集的數據進行全面深入的分析，實現遠程調控生產過程，提高生產效率和質量。

“駕駛艙”盤活數據經營可視化

受益于新能源汽車以及儲能市場的快速發展，鋰電池負極材料市場不斷擴容。貝特瑞作為行業龍頭企業，客戶遍布海內外，包括松下、三星SDI、LG新能源、SKOn等國際主流客戶及寧德時代、比亞迪等國內主流客戶。

今年春節假期剛過，貝特瑞全國各生產基地立即進入了繁忙的排單生產階段。在此之前，集團采購人員已經基于公司協同業務管理平臺，對各基地訂單生產所需物料做出采購計劃，并提前向供應商下達訂單，充足備料，為生產提供有力支撐。

這背后是貝特瑞全方位全流程業務協同管理平臺帶來的高效協作，提升了企業整體運營效率。該平臺集成了貝特瑞內外部資源，實現內部供應鏈、上下游供應商、各地分支機構、倉庫等資源體系的整合優化。通過打造市場驅動的柔性供應鏈體系、財務集團管控和業財聯動的財務體系，以及集團化、多業態、多工廠的業務協同管理體系，消除信息數據孤島，確保信息資源共享，提升業務協同處理能力及效率，推動企業規范化、精細化、集約化發展，逐步實現集團公司的協同運營管控。

“這個平臺集合從外到內的所有數據，形成人、財、業務等完整的企業信息化架構?！标柵d華介紹，通過打通企業經營、生產、管理等多個環節各個數據應用節點，將關聯數據融合利用起來，實現部門間高效協作，提高管理效率，建立起適合企業發展的數字化管理體系。

近幾年，貝特瑞通過配置軟硬件，依托業務系統管理開發平臺可靠和靈活的云計算基礎設施及平臺，逐漸搭建了生產運營管理系統、供應商關系管理系統、人力資源管理系統、資金管理系統等涵蓋公司核心業務的系統。這些成為其數字化體系建設的“四梁八柱”。

基于“四梁八柱”，2022年貝特瑞建設了“房頂”——可視化的數據分析與決策平臺管理駕駛艙，將企業最核心的指標數據展現出來，使得管理層快速掌握運營狀況，并以此為參考制定經營決策。

“以生產管理為例，通過駕駛艙中6大主題域、7類終端頁面、36張核心報表，實現了集團生產‘同看一張表同用一個數’，將生產數據轉變成生產管理信息。”陽興華說，以前上報數據，由生產班組按流程逐步到集團四層級，如今實現扁平化，各管理層可隨時隨地隨需調取查看，為運營管理決策提供可靠依據。

數字化實現異地多廠生產聯動

隨著互聯網、大數據、云計算、人工智能等技術加速創新，數字技術成為改造提升傳統產業的支點。“整個行業邁入了轉型升級的關鍵期，貝特瑞想要持續保持競爭優勢，就需要強化數字化能力，讓數字化成為企業轉型升級的重要途徑和手段?！标柵d華說，轉型初期內部曾有質疑，認為這是在“教農民種田”。

為打消大家疑慮，貝特瑞采取分業務板塊打造數字化轉型示范的策略，率先在財務、供應鏈、生產制造領域實施數字化改造，形成經驗后再向其他業務板塊推廣實施，最終構建起全方位全流程業務協同管理平臺，全面集成內外部資源，實現了數字化生產、經營與管理。

在構建數字化管理運營體系中，貝特瑞既對原有老廠區進行智能化改造，用數字化工具提升業務協同效率；又在新建基地推進智能制造示范車間建設，不斷探索新材料行業的智能化生產新路徑。

貝特瑞在江蘇建設的高鎳三元正極材料柔性化流程型智能制造工廠，通過構建內部工業物聯網，實現工業控制和數據采集全流程覆蓋，做到對生產現場快速響應、有效解決突發問題，大幅降低人工成本。

目前，數字化轉型中的貝特瑞，各種生產數據已開始為經營管理決策賦能，并從滿足單工廠、單組織的需求升級到可實現集團異地多工廠生產聯動，實現了全鏈路過程的透明化、數字化管理與監控，有效協同人、機、料、法、環、測等生產各環節、各要素。